Frage JamesRay's Miss Peppermint

Hallo in die Runde!

Aufgrund zahlreicher Anfragen und Aufrufe im Forum oder per PN hier ein neues Bau-Logbuch (mit Hilfe meiner Stepcraft 600 und dem damit auch gebauten 3D-Drucker SpeedCORE XY)

Von dem Drucker sind Pläne bei mir für kleines Geld erhältlich und ein Mitarbeiter von Stepcraft baut den auch gerade auf.

Jetzt aber genug der Einführung und zum Thema dieses Logs:

Meine Miss Peppermint:

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Die Peppermint ist ein 118cm lang, 28cm breit und eine Nachempfindung eines französischen Sportrennbootes aus den 30er Jahren. Bei mir entsteht das Modell im Retrolook.

Der nackte Rumpf in Glasfaser liegt bei der Firma Hydro&Marine derzeit bei 395,- Euro. In meinen beiden Versionen (ich baue 2 Stück parallel) in Kohlefaser bei ca. 480,- Euro pro Stück.

Der erste Schritt war das Technikmodul für den Antrieb und das Ruder:

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Gefräst in 3mm Kohlefaser und natürlich auf meiner 600er Stepcraft.

Ich bin da ja aber auch ein wenig der Solidworks-Fetischist, oder aber: Bereitet man sich gründlich vor, geht nachher nichts schief. Daher erstelle ich immer eine detaillierte 3d-Zeichnung:

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Der Aufwand ist zwar groß alle Teile zu zeichnen und es ist bei einem Rumpf nicht so einfach diesen so zu vermessen, dass die Teile auch nachher tatsächlich hineinpassen, aber es klapp dann doch immer und zahlt sich aus!

Zeit das Technikmodul in den Rumpf zu kleben:

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Geklebt wird mit Sikaflex, was eine schöne Schmiererei wird, wenn man nicht sorgfältig abklebt und somit für saubere Nähte sorgt.

Vorher also so:

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Und nachher so:

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Hier die beiden Ruderböcke aus schwarzem MDF:

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Das Lager vor dem Lackieren:

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Und danach mit bereit montiertem Ruder:

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Zeit für den Lack!

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Das Unterwasserschiff ist Mattweiß lackiert, damit sich das Boot nicht auf dem Wasser festsaugt. Möglichst matt bzw "feinrauh" sollte die Oberfläche sein. Dies erhöht deutlich die Fahreigenschaften.

Der Grundton ist "Weiße Perle". Weiße Basis mit 5 Schichten Perlmutt. Das Airbrush Grau bis Schwarz mit dunklem Gold. Die Aufteilung der Farben soll Dynamik in die Linie bringen und das klassische Design ins "heute" transportieren.

Ich denke das klappt recht gut!

Nachdem der Lack soweit steht, ging es an die Planung des Cockpits.

Keine leicht Aufgabe! Das Cockpit ist dermaßen groß, das dort mit Fräsen nichts zu holen war. 3D-Druck wäre also gut!

Geschaut und informiert und sieh da, es gab keinen passenden Drucker. OK, heute schon aber damals halt nicht. Also eben mal einen gebaut. 13 monate später war der hier von Grund auf neu konstruierte und mit neuester Technik versehene Drucker fertig:

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Der Bauraum ist mit 278x232x190mm ordentlich groß und war somit geeignet das Cockpit und die nötigen Zusatzteile wie Sitze, Blenden, usw. zu drucken.

Also wieder an den Rechner und weiter am 3D-Modell gearbeitet:

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Zumindest die reine Cockpitwanne war nur fertig für den Druck!

Leider etwas zu groß für den Drucker, denn ich wollte auch einen Fußraum haben um alles so realistisch wie möglich zu bauen.

Zusätzlich mußte alles bis auf wenige zehntel Millimeter passen, denn alles sollte mit Leder bezogen werden.

Also erfolgte der Druck in zwei Teilen:

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Druckzeit pro Hälfte: 48 Stunden

Anzahl: 7 Stück (1x Ausschuss + 2x 1mm zu groß + 4x OK)

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Wenn man das hier so schreibt, kann man gar nicht wiedergeben, wie viel arbeit hier drinsteckt. Und schon gar nicht was sowas alles kostet. Pro Hälfte gehen 780g Filament durch die Druckdüse. Der Support (die Druckhilfsstützen), welcher ja nachher entsorgt wird, wiegt mehr als das Teil selbst. 7 Rollen Filament gehen doch schon ins Geld.

Die Rollenreste gingen für etliche Recaro-Sitze drauf. ich habe bestimmt an die 60 Stück gedruckt bis die endlich hielten. Das PLA versprödete und die Sitzlehnen brachen nach einiger Zeit einfach von alleine ab:

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Ich habe da ewig dran rumgedoktert und erst vor einer Woche die finalen und verstärkten sitze gedruckt, welche diesmal auch halten:

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Zeit für das Leder!

Was für ein Aufriss.....

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Und alles natürlich zwei mal!!!

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Jetzt kommen wir langsam in die "Jetzt-Zeit"!

Ich habe in den letzten Tagen endlich Zeit gefunden das Cockpit weiter zu detaillieren. Der Fußboden folgte und zusätzlich die Amaturentafel:

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Eine von zwei Bodenplatten ist bereits gedruckt und mit Gripptape (von Skate- oder Longboards) beklebt. Habe gerade kein Bild, aber dies ergibt eine sagenhaft realistische Oberfläche für einen "rutschfesten" Bodenbelag für so ein Modell.

Die Teile für die Amarturen-Tafel habe ich letzte Nacht gedruckt:

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Diese sind auch ziemlich gut geworden. In dem Sandfarbenen-Cockpit kommen die Teile so wie sie sind zum Einsatz und passen dort auch perfekt.

Im dunklen Cockpit werden die Teile mit Leder bezogen und sind leider etwas zu groß dafür. Die Platte muss rundum 0,8mm kleiner werden, damit Platz für das Leder ist.

Bilder folgen, wenn ich soweit bin

Soweit und so gut:

LG: James

Hallo!
Einfach klasse!

Auch von mir einen
Kann mir gut vorstellen wieviel Arbeit und Gehirnschmalz darin steckt...
Sieht super aus !!

Booaah eey, dat is Champions League im Modellbau...
Da kann ich als Regionalligist nur staunen.
Hast Du schon mal versucht, mit PETG zu drucken? Damit bekomme ich bessere und stabilere Ergebnisse als mit PLA.

Gruß
Andy

Ja, PETG habe ich liegen und auch schon gedruckt. Leider hält so ziemlich alles auf einem Kohlefaserdruckbett, bis auf PETG....

Mit einem Trick klappt aber auch dies: Ich erhöhe die Anzahl der Bottom-Layer auf 5 und drucken die ersten beiden in PLA. Das klebt auf CFK sehr, sehr gut. Dann wechsel ich das Filament und drucke ab Layer 3 mit PETG. Etwas aufwendig, aber funktioniert super. Leider waren die Versuche bei mir ganz und gar gleich zum PLA. Auch das PETG brauch ab. Ich habe aber "nur" mit 225° mit dem PETG gedruckt. Das war wohl etwas zu niedrig, wie sich nun herausgestellt hat.

LG: James

So sieht das dann aus, wenn das Dashboard fertig gedruckt ist:

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Und so, wenn es den Teilen ans Leder geht:

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Das finale Ergebnis von heute sieht dann so aus:

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Das sind aber erst recht grobe Fertigstellungsgrade! Es fehlen noch so viele Teile bis es endlich fertig ist.

Jetzt bereite ich gerade die Fräse vor um 1mm Kohlefaser zu fräsen. Ein absolutes Sauzeugs....

Ein schönes Wocheende wünsche ich euch!!!

LG: James

Uns so im Boot:

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LG: James

Das ist ja schon Kunst was du da fabrizierst.

Echt super!

Freue mich auf weiter Details.

Hallo James,

ich drucke PETG mit 240° bei 75° Betttemperatur auf einer Spiegelfliese, die mit Kapton beklebt ist. Das hält sehr gut.

Gruß
Andy

Nimm mal Pertinax als Bettmaterial.
Mit 120er Schmiergel anrauhen, bis das braune komplett weg ist. (Die wird dann Grau)
Darauf hält so ziemlich alles und kostet vor allem kaum etwas.
Ich verklebe die immer vollflächig mit 3M 467MP Klebefolie.
Schau mal bei Ebay beim Händler Masterplatex.