Question Erkennt winpc nicht wo das ende ist?

Hey Leute.

Eine Frage arbeite ja jetzt schon recht lang mit meiner 420 und habe auch immer gedacht das ist normal aber jetzt frag ich mal lieber nach.

Sollte die Software nicht wissen wo schluss beim verfahrweg ist.

Weil wenn ich manuell bis auf anschlag fahre egal in welcher achse dann fährt das ding einfach auf kontakt und wenn ich nicht aufhöhren würde zu fahren würde die jeweilige achse immer weiter fröhlich vor sich hinfahren.

Eigentlich sollte es ja in win pc usb die ich besitze ja einen maximalweg geben über das er nicht hinausfahren kann.

Wie ist das bei euch.

Lg

Du bist der Boss!

Wenn du manuell sagst fahr, dann fährt WinPC. Die Prüf-Funktion beschränkt sich auf einen Fräs-Job. Wenn du einen Job so auf dem Maschinentisch, den WinPC anzeigt, platzierst, dass Teile überstehen und du willst diesen Job dann starten, dann meckert WinPC erstmal und fragt ob du ganz sicher bist. Aber auch dann kannst du WinPC sagen: Ja, fahr ruhig in die Seitenteile rein.

Ich kann gerade nicht nachsehen, ob es in WinPC auch noch restriktivere settings gibt, aber so wie du es beschrieben hast kenne ich das auch.

PS: Grad mal nachgeschaut: in WinPC Vollversion gibt es noch Häkchen für "Maschinenbereich überwachen" und "Werkstückbereich überwachen". Das wird wohl in die Richtung gehen, ich kann dir aber nicht sagen was die machen, weil ich keine Vollversion habe.

das was andreas schreibt stimmt nicht ganz, vielleicht ist das bei seiner starter-version anders.
du kannst eine prüfung einschalten, dann wird zumindest der verfahrweg in x/y begrenzt/überwacht.
das funktioniert aber nur nach einer vorherigen referenzfahrt, und so weit ich weiss auch nur im automatikmodus.
bei manueller fahrt oder ohne referenzfahrt donnert das portal ungebremst in die nicht vorhandenen endschalter.

bei der z-achse hast du erstmal pech. falsche zustelltiefe und der fräser donnert in den maschinentisch.

das soll sich aber über die angabe von maximale z-tiefe auch beheben lassen (hab ich noch nie benutzt, ich nulle immer nur die werkstückoberfläche).

Winpc-nc starter finde ich etwas unlogisch darin. Warum mit manual fahren kein Begrenzung mit den endschalter oder Software Begrenzung?

Ach ja ... jetzt wo du (drillandreas) es sagst ... stimmt, ich kann mich doch an beides erinnern. Einmal bleibt die Maschine stehen, einmal donnert sie unbeirrt weiter. Ist schon so lange her, dass ich WinPC genutzt habe.

Macht auch irgendwie Sinn! Nach dem einschalten weiß die Steuerung ja nicht sicher, ob die Fräse noch so steht wie zuvor und eine Begrenzung auf die internen Koordinaten ist zweifelhaft. Der Mensch ist da klar im Vorteil und sollte auch erkennen, dass er besser nicht weiter fährt, wenn das Ende erreicht ist.
Ob man deswegen die Endschalter-Abfrage ausschalten muss ... naja ... Programmieren ist halt eine Kunst ;o) .

Heißt also theoretisch: Einschalten - manuell fahren -> Rumsgefahr
Einschalten - Referenzfahrt - manuell fahren -> keine Rumsgefahr

(ich prüfe es aber jetzt nicht nach - bleibe erstmal bei EstlCAM/Arduino)

In der Starter kann man auf jeden Fall die genannten Einstellungen nicht ändern.

Dat sind Referenzschalter - keine Endschalter.

der_michel wrote: Dat sind Referenzschalter - keine Endschalter.

du hast den wortwitz nicht verstanden deshalb steht da ja auch "nicht vorhandene endschalter" !

Na ja hab halt vergessen @Papje reinzuschreiben

Also für mich sind es nach wie vor Endschalter, die als Referenzschalter missbraucht werden.
Guggstdu hier

Einer der Vorteile von Mach3: Softlimits auf allen Achsen.
Man kann sogar einstellen wie viele Einheit6en (mm) vor dem Softlimit die Maschine zum bremsen anfängt (bei mir auf 3mm gestellt) damit sie nicht aprupt stoppt und dann erst in den Referenzschalter kracht.

Übrigens, das ergibt auch eine Stopp aber es wird als Fehler angesehen da die Nullposition nicht dort ist wo der schalter gedrückt ist sonder dort wo er noch nicht (oder besse durch wieder wegfahren) nicht mehr gedrückt ist.

Das macht ihm zum Referenzschalter (im Gegensatz zum Endschalter).

Hmmm okay danke erstmal.

Also klar das ich nicht mutwillig gegen die enden donnere. Aber es ist irgendwie unlogisch.

Naja wo mein genaues problem liegt ist z.b wenn ich mit dem werkzeuglängen sensor meinen werkstücknullpunkt definieren möchte und das ding ist aber zu hoch dann fährt winpc den fräser in meinem fall 10mm nach oben aber da ist bereits ende der z achse und er fährt voll auf anschlag. Klar könnte icj diese höhe ändern allerdings sollte die Software schon von alleine checken das sie nicht einfacj 10mm oder mehr nacj oben fahren soll obwohl da schon längst schluss ist

Im Einstellungsmenü "Maschine" - "Maße" mal das Häckchen setzen bei "Maschinenbereich überwachen".

Dann immer als erstes nachdem WinPCNC gestartet wurde eine Referenzfahrt machen und dann sollte eigentlich die Software automatisch stoppen bevor es rumst.

Gruß,
Marco

Super danke dir werd das heute gleich mal testen.

Antwort Herr Lewetz betrifft Referenz Schalter.

WinPC-NC kann diese Schalter als Referenzschalter UND gleichzeitig als Endschalter
auswerten. Bei den Stepcraft-Maschinen ist es aber so, dass der Arbeitsbereich etwas über
den Referenzschalter hinausragt, also der absolute Maschinennullpunkt jenseits des
Referenzschalters liegt.

Wenn Sie den referenzschalter auch als Endschalter auswerten, dann würden Ihnen ein paar
Millimeter am Arbeitsbereich fehlen, was von Stepcraft nicht gewünscht wird.

Wenn Sie das trotzdem wünschen, dann senden Sie mir bitte Ihre Parametedatei
WCNCCON.SYS und ich stelle Ihnen die Endschalterverwaltung ein und sende die Datei
zurück.

Wenn man eine Endschalter Funktion bei der Stepcraft haben möchte, müssten dann diese Endschalter nicht auf beiden Seiten des Verfahrwegs montiert sein?
So wie es jetzt ist kann die Software doch nur den Schalter an dem einen Ende erkennen.

Ich komme sehr gut damit zurecht die Schalter als Referenzschalter zu nutzen und den Maschinenbereich per Software überwachen zu lassen. Wenn es keine groben Schrittverluste gibt, dann rumst es auch nicht

Gruß,
Marco

Papje wrote: Antwort Herr Lewetz betrifft Referenz Schalter.

WinPC-NC kann diese Schalter als Referenzschalter UND gleichzeitig als Endschalter
auswerten. Bei den Stepcraft-Maschinen ist es aber so, dass der Arbeitsbereich etwas über
den Referenzschalter hinausragt, also der absolute Maschinennullpunkt jenseits des
Referenzschalters liegt.
Wenn Sie den referenzschalter auch als Endschalter auswerten, dann würden Ihnen ein paar
Millimeter am Arbeitsbereich fehlen, was von Stepcraft nicht gewünscht wird.

Hallo,
also das verstehe ich nicht!
Die Schalter sind sowieso am Anschlag montiert und haben max. 1mm Betätigungsweg.
Theoretisch könnte man so den Arbeitsbereich pro Achse max. um einen knappen Millimeter erweitern. Ob dies in der Praxis Vorteile bringt und Sinn macht wage ich zu bezweifeln.

Gruß
Helmut

Danke! Das verstehe ich auch nicht. Die Schalter werden als Referenzschalter benutzt, nicht als Endschalter. Soweit klar. Dafür müsste man diese ja auch so positionieren, das ich auch bei voller Fahrt und einem dementsprechenden Bremsweg nach einer Auslösung nicht in den Anschlag fahre. Und ein "vorbeifahren" an den Schaltern müsste natürlich möglich sein, um diese nicht zu zerstören.

Aber nur dann macht das Argument Sinn. Denn dann ginge mir ja wirklich Verfahrweg verloren.

Aber so wie's aufgebaut ist erschließt sich mir diese Logik nicht...

Moin,

Mogul wrote: Hallo,
also das verstehe ich nicht!
Die Schalter sind sowieso am Anschlag montiert und haben max. 1mm Betätigungsweg.
Theoretisch könnte man so den Arbeitsbereich pro Achse max. um einen knappen Millimeter erweitern. Ob dies in der Praxis Vorteile bringt und Sinn macht wage ich zu bezweifeln.

Helmut, ob das Sinn macht, ist die eine Seite, die andere, daß es so gewollt ist.

Meine 600er hat eben nicht 600 x 420mm Arbeitsbereich, sondern 598 x 422mm. Wenn du jetzt noch mal einen Millimeter verlierst, durch die als Endschalter arbeitenden Referenztaster, ...

Deswegen wurde wahrscheinlich entschieden den 1mm Verfahrweg, auf die Referenztaster drauf, noch zu nutzen.


sswjs, aka Jens

Hmm. Also 600mm sind 600mm. Und wenn ich eine Fräse mit diesem Arbeitsbereich anbiete, sollte sie den auch haben. Der Arbeitsbereich ist der Gesamtbereich abzüglich aller Wiedrigkeiten. Mich persönlich stört es jetzt nicht aber klare Aussagen vermeiden Missverständnisse.

Hier geht es aber um ein paar Millimeter. Und die gibt der Schalter absolut nicht her.
Auch ein paar Millimeter stören mich bei der Arbeit jetzt nicht. Deshalb habe ich 'ne 600er gekauft. Da habe ich genug Reserve.

Ich kann mir nicht vorstellen das die "paar Millimeter" von Herrn Lewetz tatsächlich der (max) eine Millimeter des Schalters sein soll.

Das ist doch genau der Punkt. Der Schalter funktioniert während des fräsens wie ein Endschalter! Was passiert, wenn man den Schalter anfährt? Die Maschine bleibt stehen! Ende!

Er wird halt ZUSÄTZLICH noch benutzt, um die Referenz-Position zu finden. Und das geht natürlich nur dann gut, wenn die Schalter bei Position X=0,Y=0,Z=0 auch wirklich NICHT betätigt sind. Deswegen muss der Schalter in Referenzposition frei gefahren sein.

Man stelle sich vor man hat eine Außenkontur genau senkrecht auf Y (also z.B. Y=0, X=0-10mm). Mit betätigtem Y Schalter würde WinPC stehen bleiben und könnte X nicht wie gewünscht abfahren.
Zudem hat man so eine gewisse Hysterese. Die Schaltpunkte zum Ein- und Ausschalten sind nicht identisch, sondern liegen in der Größenordnung von x 10tel auseinander. Das heißt selbst wenn man mal Y=0 anfährt, dann ist der Schalter sicher noch nicht betätigt, weil der Einschalt-Punkt hinter dem Ausschalt-Punkt liegt (in Richtung zum Schalter hin).

Es wurde weiter oben schon erwähnt, ein guter Endschalter hätte einen Hebel, der auch noch ein Bremsen innerhalb des Hebelweges erlaubt. Den braucht es halt bei der Steppi nicht, weil die Motoren zu schwach sind, größeren Schaden an der Maschine zu verursachen.
Dedizierte Referenz-Schalter müssen dagegen nicht am Ende sitzen, eine Positionierung abgesetzt von den Endschaltern hätte den Vorteil, dass man die Referenzfahrt mit Full-Speed machen könnte.
6 Endschalter (jeweils mit dediziertem Anschluss am Controller) und 3 Refererenzschalter wären natürlich bezüglich Betriebssicherheit und Komfort das Optimum, kosten aber auch extra.

Hobby Fräse, Hobby Ausstattung, Hobby Preis ... passt doch alles!