Question Werkstück länger als Arbeitsbereich ...

Hi - hat das schon mal jemand versucht und Erfahrungen gemacht?

Ist es möglich ein Frästeil sauber in zwei Bearbeitungsgängen herzustellen wenn das Frästeil länger ist als der normale Arbeitsbereich der SC?

Meine Frage zielt auf "kann ja mal gelegentlich vorkommen" das ein Werkstück den Längst-Arbeitsbereich der SC überschreitet ...
Wenn ich nun die erste Hälfte fräse - Werkstück entsprechend versetze und dann die zweite Hälfte fräse kann ich das mit der Software handeln und ist das Ergebnis immer noch genau?

Ja ich weiß - ich bekomme bald haue .....

Wird vielleicht nicht gleich beim ersten mal klappen...aber mit etwas Übung Ist das zu schaffen.
Zwei Sachen sind auf jeden Fall zu beachten. Du kannst das Werkstück immer nur vorn rausstehen lassen, hinten ist der Kabelbaum vom Portal im Wege und du musst ca. 10 mm von der maximalen Breite abziehen sonst kannst du es nicht durchschieben. Außerdem musst du die Fraessdatei am besten bei den Passstiften aufteilen und in 2 Durchgängen laden.

Viel Erfolg

Das hört sich ja schon erfolgversprechend an!

Ok, der Kabelbaum so wie er ist würde dazu führen das ich die Fräsdatei teilen und für den zweiten Durchgang auch um 180° drehen müsste. Damit kann ich leben!

Im Falle einer regelmäßigen Bearbeitung für Überlängen gibt es also nun zwei Möglichkeiten:

1. SC mit den hier bereits gezeigten Energieketten versehen damit der Kabelbaum aus dem Weg kommt ...
2. ... oder eben doch eine größere SC kaufen!

Danke noz1958 fürs "denken" helfen!

Wie wäre es mit einem Fließband unter der Steppi? Dann kann man auch Serienfertigung.

ja, es geht,@Worldhusky

Dazu gibt es zwei Möglichkeiten, die ich zur Zeit anwende.
Die HPL-Platte habe ich mit einem 50er-Lochraster mit M6er-Gewinde versehen. Dazu habe ich mir passende Gewindestifte gedreht. Diese Version mit den Stiften, so wie in deiner Zeichnung hat sich jedoch nicht als sehr praktikabel erwiesen. Grund ist das weiterschieben des Werkstück`s. Du kannst immer nur zwei Stiftlöcher, die auch noch gegenüberliegen, verwenden. Oder du bohrst alle Löcher vorher.
Die andere Version sieht folgendermaßen aus.
Zeichnung erstellen in Originallänge.
Aufsplitten der Zeichnung in Sektionen von 250-300 mm. Hat was mit dem aufspannen zu tun. Ist gleichzeitig meine Fräslänge für meine 420er.
Die Zeichnung bearbeite ich mit Corel Draw (Knotenbearbeitung), es muß sehr genau bearbeitet werden. Die Zeichnung unter verschiedenen Namen abspeichern (Seitenwand1, Seitenwand2, usw.,usw.).
Weiterbearbeitung wie üblich.
Auswahl des Werkstückes. Die sollte schmäler als die max. Arbeitsbreite sein. Hat was mit dem Kabelbaum zu tun.
Aufspannen des Werkstück's mit Hilfe eines Abstandhalters (Holzleiste 5mm stark, 39 mm breit, länge max. = lichte Weite zwischen den orangenen Frontplatte.
Fräsen der ersten Datei.
Entspannen und weiterschieben des Teiles.
Spannen und händisches Anfahren des Fräsers auf den letzten Fräspunkt.
Ausrichten in y und x. Geht am besten mit ner Micro-Cam und der Zoomfunktion in WinPC.
Kontrollfahrt auf den zweiten Fräspunkt.
Wenn alles stimmt, dann Dalli-Klick ( Fräsen von Seitenwand2 ).
Alle weiteren Verschiebungen sind analog dazu zu machen. Wichtig ist dabei das das Teil immer sauber am Abstandshalter anliegt.
Einschränkungen : räumliche Gegebenheiten; Materialabhängig ; leider gibt es Sperrholzplatten nur in 1,5 x 1,5 m.

uff, doch ein wenig zu lang geworden, deshalb jetzt Schluß.

MagIO2 wrote: Wie wäre es mit einem Fließband unter der Steppi? Dann kann man auch Serienfertigung.

Ich hatte eigentlich mehr an Rollen unter der Steppi gedacht und dann an ein seeeeeeeeeeeeeeeeehr langes Verlängerungskabel was letztendlich dazu führt das die Werkstücklänge theoretisch unendlich werden könnte ...

paulkarl wrote: Fräsen der ersten Datei.
Entspannen und weiterschieben des Teiles.
Spannen und händisches Anfahren des Fräsers auf den letzten Fräspunkt.
Ausrichten in y und x. Geht am besten mit ner Micro-Cam und der Zoomfunktion in WinPC.
Kontrollfahrt auf den zweiten Fräspunkt.
Wenn alles stimmt, dann Dalli-Klick ( Fräsen von Seitenwand2 ).

Danke Paul für die ausführliche Beschreibung.
Anschlag - hört sich gut an - das mit dem neu ausrichten möchte ich nochmal hinterfragen.
Momentan denke ich das ein geschicktes vorbereiten der Zeichnungen dazu führt das ich nur am Anschlag entlang das Werkstück um 250 mm verschieben muss und der Rest paßt dann exakt.
Ich denke es könnte so gehen - sag mir bitte falls nicht!
Los gehts:
Zeichnung erstellen,
Aufsplitten der Zeichnung in Sektionen von 250-300 mm,
Zeichnungen mehrfach speichern wie bereits von Dir erklärt,
1. Zeichnung für Sektion 1 = alles löschen außer was in Sektion 1 ist - speichern,
2. Zeichnung für Sektion 2 = alles löschen außer was in Sektion 2 ist - und jetzt wird es wichtig - Sektion 2 verschieben auf den exakten Platz wo vorher Sektion 1 war - speichern,

Würde dieses verfahren nicht dazu führen das ich tatsächlich nur das Werkstück um exakt 250 mm am Anschlag entlang weiter schieben muss um es für den nächsten Fräsvorgang auszurichten? Würde das händische anfahren des Fräsers etc zum neu ausrichten der SC dann nicht komplett entfallen?

teils, teils.
Wenn du immer parallel zur Symetrieachse deine Aussenkontur fräst gebe ich dir recht.
Da kannst du auch mit den Positionstiften in der Verschiebung arbeiten.
Anders sieht es bei meinem Problem aus. Ich bin Schifflesbauer und versuche die Aufbauten nach dem vorhandenen Deckssprung zu bauen. Solltest du eventuell mit der Materie nicht vertraut sein, hier eine kleine Erklärung.
Jedes Seeschiff mit einem positiven Deckssprung hat seine tiefste Deckslinie ca. mittschiffs, die Linie steigt nun zum Bug und zum Heck um einen bestimmten Wert an. Diese Linie ist keine Gerade sondern bildet einen Bogen.
Zum besseren Verständnis im Anhang eine kleine PDF-Zeichnung. Die waagerechte Linie bildet gewissermaßen den Anschlag in y-Richtung. Die senkrechte Linie bezeichnet die Teilung der Zeichnung. Der Punkt an dem sich die Aussenkontur mit dieser Linie schneidet wandert nun von Einzelzeichnung zu Einzelzeichnung in x+ (von rechts aus gesehen). Aus dem Grund muß ich diese Punkte immer händisch anfahren.
Am besten wäre es für dich oder auch für andere diese Versionen an einem Abfallstück auszuprobieren. Diese Sache schriftlich zu erklären ist immer mit Mißverständnissen verbunden, am praktischen Beispiel ist es jedoch relativ einfach zu verstehen.

paulkarl wrote: Solltest du eventuell mit der Materie nicht vertraut sein, hier eine kleine Erklärung.

Nein - ich bin mit der Materie nicht vertraut! Danke fürs erklären

paulkarl wrote: Diese Sache schriftlich zu erklären ist immer mit Mißverständnissen verbunden, am praktischen Beispiel ist es jedoch relativ einfach zu verstehen.

Stimmt! Ich möchte das gerne verstehen aber leider kann ich Deine .pdf nicht lesen - oder besser gesagt sie erscheint leer. Liegt das an mir oder an der pdf ...?

Speicher die PDF mal ab, direkt aus dem Forum ist die bei mir auch leer.

hi, hier die Zeichnung in einem anderen Format


Originallänge = 700 mm

Jep - pdf speichern und von FP öffnen geht. Drollig - mit anderen PDF's habe ich kein Problem. Danke Euch fürs helfen.

paulkarl wrote: Anders sieht es bei meinem Problem aus. Ich bin Schifflesbauer und versuche die Aufbauten nach dem vorhandenen Deckssprung zu bauen. Solltest du eventuell mit der Materie nicht vertraut sein, hier eine kleine Erklärung.
Jedes Seeschiff mit einem positiven Deckssprung hat seine tiefste Deckslinie ca. mittschiffs, die Linie steigt nun zum Bug und zum Heck um einen bestimmten Wert an. Diese Linie ist keine Gerade sondern bildet einen Bogen.
Zum besseren Verständnis im Anhang eine kleine PDF-Zeichnung. Die waagerechte Linie bildet gewissermaßen den Anschlag in y-Richtung. Die senkrechte Linie bezeichnet die Teilung der Zeichnung. Der Punkt an dem sich die Aussenkontur mit dieser Linie schneidet wandert nun von Einzelzeichnung zu Einzelzeichnung in x+ (von rechts aus gesehen). Aus dem Grund muß ich diese Punkte immer händisch anfahren.

@Paul
Vielleicht habe ich einen wesentlichen Punkt übersehen aber ich kann momentan nicht nachvollziehen warum die Form oder die räumliche Lage des Frästeils - selbst mit Radien, Kurven etc. ein Problem beim "Fortgesetzten fräsen" darstellen könnten. Ich denke das das Rohmaterial nur eine gerade Seite zu haben braucht und ich den Rest mit der Zeichnung erschlagen kann.

Unbestritten!!! In der Praxis kann alles anders aussehen - trotzdem hab ich es theoretisch versucht zu erfassen weil ich es eines Tages ausprobieren will und es .... mir einfach Spaß gemacht hat dran rumzubasteln.
Letztendlich ist es aber auch ein Kaufkriterium welche SC Modell für mich am geeignetsten ist ...

Für diejenigen die bereits gelangweilt sind hört bitte hier auf zu lesen - es wird nur noch schlimmer!

Vorgabe ist ein Frästeil 700 mm lang,
SC 420 Arbeitsbereich 300x420 (also zu kurz!!!)
Rohmaterial ca. 730x50 mit mindestens einer geraden Längsseite.
Montierter Anschlag auf dem Arbeitsbereich (Holzleiste 5x39) an der rechten Seite (von vorn gesehen)

2 Zeichnungen für die Fräsdateien - Zeichnungsgröße(!) jeweils identisch mit dem Arbeitsbereich SC 420,

1. Zeichnung versehen mit 2 Positionsbohrungen (D=3 mm) Abstand 350 mm auf Y-Achse, hintere Bohrung muss bis in die Opferplatte hineingehen um einen Stift später einführen zu können - vordere Bohrung reicht wenn es eindeutig durch das Werkstück durchgeht.
Sinn dieser 2 Bohrungen die mitgefräßt werden sollen: Für den zweiten Fräsdurchgang muss das Werkstück um 350 mm nach hinten verschoben werden. Wenn die vordere Bohrung deckungsgleich mit der hinteren in der Opferplatte ist (mit einem Stahlstift gleichen Durchmessers ermitteln) und exakt am Anschlag liegt müsste es sehr exakt um 350 mm verschoben worden sein. Stift kann nach dem ausrichten und spannen wieder entfernt werden.

2. Zeichnung hat nur noch eine Positionsbohrung welche sich auf die selbe obere X,Y Bohrungsposition bezieht die bereits in der ersten Zeichnung verwendet worden ist. Ein überlappen der Fräsbahnen beim "Übergang" um 2-3 Fräser Durchmesser sollte ein sauberes Fräsbild hinterlassen.





Falls ich Recht habe und die SC vorne links ihren absoluten 0 Punkt hat dann denke ich das eine normale Referenzfahrt und die Ermittlung der Werkzeuglänge ausreicht und ich dann beide Arbeitsdateien, ohne zwischendurch neu kalibrieren zu müssen, abarbeiten kann.







Wäre schön wenn einer Lust hätte dies an seiner SC auszuprobieren (vielleicht nur die SC Zeichnen lassen?) um zu sehen was die Praxis sagt - falls Paul erlaubt würde ich auch gerne die auf Grundlage seiner PDF erstellten Zeichnungs dxf's hier posten.

hallo, @Worldhusky

ich habe mir deine Zeichnungen mal angesehen, sind dir gut gelungen.
Ich glaube wir nähern uns so langsam dem Ziel.
Ich meine aber, dazu sind drei Bedingungen zu erfüllen.
1. Der Fräser muß nach dem fräsen der ersten Bearbeitung am letzten Punkt stehenbleiben.
Ich bin bisher nach Programmende immer in eine Parkposition gefahren, also von diesem Punkt weggefahren.
2. Der Fräser muß um den Wert der Verschiebung verfahren werden; wie in deinem Beispiel Lochabstand der Stifte = 350 bedeutet Fräser in y-350.
3. Der Startpunkt der 2. Bearbeitung muß gleich dem Endpunkt der ersten Bearbeitung sein.

Theoretisch müßte das dann so funktionieren wie du es dir vorstellst.
Übrigens, den z-Wert brauchst du nicht neu einstellen und den "Übergang" würde ich schon in der zweiten Zeichnung berücksichtigen.
Nichtsdestotrotz teste ich meine Überlegung im Lauf der kommenden Woche.

Hallo Paul,

paulkarl wrote:
Ich meine aber, dazu sind drei Bedingungen zu erfüllen.
1. Der Fräser muß nach dem fräsen der ersten Bearbeitung am letzten Punkt stehenbleiben.

Ich denke nicht. Falls Du der CAM Software sagen kannst wo die Parkposition (0,0?) ist kann von hier aus gestartet werden und nach Beendigung des Fräsvorgangs sollte die Spindel auch dorthin wieder zurück fahren. Dann ist beim Werkstück versetzten auch nichts im Weg. Falls Softwaremäßig keine Parkpositionsangabe möglich ist dann sollte auch ein manuelles fahren zur Parkposition kein Problem darstellen.

paulkarl wrote:
2. Der Fräser muß um den Wert der Verschiebung verfahren werden; wie in deinem Beispiel Lochabstand der Stifte = 350 bedeutet Fräser in y-350.

Auch hier denke ich das dies nicht nötig ist. Für die SC ist es einfach nur ein neuer Fräsjob - das hier ein bereits angefangenes Werkstück welches auch noch verschoben ist weiterbearbeitet wird "weiß" sie nicht. Da wir nun aber die X-Y Koordinaten der Zeichnung deckungsgleich mit den X-Y Koordinaten der SC haben arbeitet sie einfach nur die Pfade des zweiten Jobs ab was uns dann zum gewünschten Ergebnis bringen sollte.

paulkarl wrote: 3. Der Startpunkt der 2. Bearbeitung muß gleich dem Endpunkt der ersten Bearbeitung sein.

Nein - auch hier haben wir den Effekt das die SC anfangen und aufhören kann wo sie will.

paulkarl wrote: Nichtsdestotrotz teste ich meine Überlegung im Lauf der kommenden Woche.

Klasse! Ein Praxisversuch wird bestimmt Erkenntnisse bringen die bedacht werden wollen.

Ich schicke Dir per PM mal die von mir verwendeten dxf Zeichnungen. Ich denke daran kann am besten nachvollzogen werden wie die Deckungsgleichheit der X,Y Koordinaten von mir gemeint sind.
Falls möglich verwende diese Zeichnungen auch als Grundlage für den Test - dann brauchst Du dich nicht erneut mit der X,Y Geschichte auseinandersetzen ...

So, es ist vollbracht.
ich habe nun in der vergangenen Woche einige Test`s durchgeführt.
Nicht mit der Vorlagenversion von dir, @Worldhusky; sondern mit einer neuen Vorlage von mir.
Das Seitenteil eines "Springer Tug".
Wie vieles zum Lösen eines Problemes ist die Vorbereitung der Programme und der Maschine das A&O.
Meine jetzige Vorgehensweise zum "fortlaufenden" Fräsen.
1. Zeichnen des kompletten Bauteiles
2. Zerlegen der Zeichnung in Einzelsegmente
3. Einfügen von 2 Kreistaschen zum arretieren der Stifte in der ersten Zeichnung
weiter mit ESTLcam oder BoCNC
Vorbereitung der Maschine
Anfahren der Maschine auf eine klar definierten und reproduzierbaren Punkt, bei mir Parkposition x160/y300.
Suchen eines Punktes im Lochrastersystem und die Koordinaten notieren.



Man kann nun immer von der Parkposition aus, diesen einen Punkt genau anfahren.
An diesen Punkt setzte ich den Mittelpunkt der in der ersten Zeichnung eingefügten Kreistasche.
Einstellen der Parameter in WinPC-NC - sonstige - Start/Endposition - stehenbleiben.
Nun kann der erste Teil des Bauteiles ausgefräst werden.



Die zweite Zeichnung wird nun geladen und muß noch positioniert werden.
Dazu fahre ich händisch um den Wert der Verschiebung, aber nur in y-Richtung. Bei mir sind das 250 mm.
Setzen der Stifte


und auspannen in die gefrästen Kreistaschen
Den Startpunkt (Verlängerung der zuletzt gefrästen Linie) setzte ich nun deckungsgleich unter die Position des Fräsers.
Fräsen der zweiten Zeichnung - und fertig.
Versatz ist gleich Null.

@Worldhusky- nun zu dir. Deine Überlegungen sind nicht Ganz verkehrt. In der Theorie und Industrie wird dein Ansatz ja auch praktiziert. Aber das funktioniert mit unserer Software nicht. Beispiel, du schreibst :

2. Der Fräser muß um den Wert der Verschiebung verfahren werden; wie in deinem Beispiel Lochabstand der Stifte = 350 bedeutet Fräser in y-350.
Auch hier denke ich das dies nicht nötig ist. Für die SC ist es einfach nur ein neuer Fräsjob - das hier ein bereits angefangenes Werkstück welches auch noch verschoben ist weiterbearbeitet wird "weiß" sie nicht. Da wir nun aber die X-Y Koordinaten der Zeichnung deckungsgleich mit den X-Y Koordinaten der SC haben arbeitet sie einfach nur die Pfade des zweiten Jobs ab was uns dann zum gewünschten Ergebnis bringen sollte.

Ich habe ein und dieselbe Zeichnung unter vier verschieden Dateinamen gespeichert.
Ganz normal bearbeitet und in WinPC geladen.Einmal war sie auf der Arbeitsfläche zentrisch, ein zweites mal links unten zu sehen. Das krasseste war aber beim dritten Versuch, da war sie Mitte oben zu sehen, aber nur das letzte Drittel der Zeichnung.
Erst nachdem ich sie positioniert und über WinPC gespeichert habe, behält sie ihre Position bei.



Hier die Positionierung der zweiten Zeichnung von WinPC ausgeführt
Der rote Punkt ist die aktuelle Fräserposition = Ende der ersten Fräslinie vor der Verschiebung

PS : Sollte jemand von euch das nachmachen wollen, aber kein Lochraster haben, ein kleiner Tip.
Nehmt als seitlichen Anschlag ein Lineal und markiert auf dem Material einen kleinen Strich. Nun könnt ihr millimetergenau auch die Verschiebung durchführen.

Vielen Dank fürs intensive prüfen und darstellen. Für mich sieht das nach einer Praktikablen Lösung aus!

paulkarl wrote: Ich habe ein und dieselbe Zeichnung unter vier verschieden Dateinamen gespeichert.
Ganz normal bearbeitet und in WinPC geladen.Einmal war sie auf der Arbeitsfläche zentrisch, ein zweites mal links unten zu sehen. Das krasseste war aber beim dritten Versuch, da war sie Mitte oben zu sehen, aber nur das letzte Drittel der Zeichnung.
Erst nachdem ich sie positioniert und über WinPC gespeichert habe, behält sie ihre Position bei.

paulkarl wrote: Aber das funktioniert mit unserer Software nicht

Ich hatte zwischenzeitlich auch noch ein wenig mit Estlcam herum gespielt und die selbe Erfahrung gemacht. Warum auch immer - die Positionierung war immer ein Glücksspiel.
Es scheint das Estlcam die Absoluten linken und unteren Außenmaße der Zeichnung - nicht eines Zeichnungsblattes - als Referenz für den absoluten Nullpunkt verwendet. Ich kann zwar einen Rohmaterialblock anzeigen lassen und diesen auch verschieben (Pie mal Daumen!) aber das ist mehr ein schätzen als ein ordentliches positionieren.



Dann dachte ich mir das man Estlcam auch aus-tricksen könnte indem ich die Zeichnungen zusätzlich mit den Absoluten Arbeitsfläche (Rechteck) der SC versehe und zudem, zur besseren Orientierung, den Anschlag einzeichne. Diese werden dann natürlich nicht mit Fräspfaden versehen.
Und siehe da - eine wiederholbare Positionierung mit dem richtigen Bezug zum Null-Punkt war kein Problem mehr!






Nach wie vor wird die Praxis zeigen in weit das den nun wirklich funktioniert - aber ich bin zuversichtlich.

Ich denke ich werde Estlcam mal kontaktieren und versuchen ein paar Antworten auf meine Fragen bezüglich Nutzung und relative Positionierung der "Rohmaterialblock Funktion" zu erhalten.