Frage Wieder mal der Längensensor :-)

moin frank,

was steht bei dir in dem rot umrandeten feld. dieser wert bestimmt den weg, den die maschine schnell nach unten fährt, damit nicht die komplette z-achse im schleichgang vor der messung verfährt. (der wert 60 mm ist nur symbolisch, hat nix zu sagen !).

Hallo Frank,
die normale vorgehensweise beim WLS ist meines Wissens so: Erst Referenzfahrt und dann WLS anfahren, dann x,y und Z! auf der Werstückoberfläche nullen. Nach dem WZ Wechsel wieder den Taster anfahren und der neue Fräser hat die gleiche Höhe wie der vorher. Die Vorgehensweise ist von der einprogrammierten Routine in WinPcnc abhängig, welche ich nicht genau kenne.
Es ist günstiger wenn man die Vorhensweise vorher mit stehender Spindel und einem Zahnstocher statt Fräser ausprobiert.

Gruß
Helmut

Hallo,

@drilldevil:

Ja, da steht auch bei mit 60.
Glaube aber Du hast mich falsch verstanden: Z-Achse fährt erst die 60 schnell von ganz oben runter,
dann langsam um das Werkzeug zu vermessen, dann kurz wieder hoch und erst dann bis auf den Sicherheitsabstand zur Oberfläche senkrecht runter und erst dann in Richtung Werkstück, d. h. erst runter, dann zum Werkstück, nicht erst zum Werkstück und dann runter, also fährt er erstmal in den WLS.

@Mogul:

Wenn ich auch Z auf der Oberfläche nulle, kann ich den WLS nur für den Werkzeugwechsel und nicht für die Ermittlung der Oberfläche verwenden?

Gruß
Frank

hmm, wie gefahren wird -zuerst nach unten , dann zum nullpunkt, oder andres rum lässt sich steuern über ne einstellung in den grundeinstellungen von estlcam. vielleicht hilft dir ja das weiter.

Wo stelle ich das ein?
Unter Fräsreihenfolge?
Wie geht das?

MfG
Frank

Hallo Frank,
der WLS sollte eigentlich fest an der Maschine angebracht werden, dafür ist er gedacht. Den Sensor für WL Messung und Nullpunktfindung zu verwenden geht meines Wissens nicht gleichzeitig da für die Nullpunkteinstellung ein anderes Script benötigt wird.
Für Mach3 habe ich mir deswegen 2 verschiedene Scripts erstellt die ich je nach Bedarf auswähle.

Gruß
Helmut

Ja,

man kann den WLS gleichzeitig für die WLM und die Z-nullung verwenden.

Habe mir die Werzeugwechselposition eingezeichnet (besser gesagt eine kleine Sperrholzplatte mit Loch für den Sensor in der Nähe des Referenzpunktes plaziert) wo der Sensor eigentlich immer ruht, außer ich entnehme ihn zur Nullpunktbestimmung.

Frank

Hallo Frank,
mit welcher Version von Mach3 arbeitest du, denn je nach Version können die Scripte für den WLS anders sein.
Du könntest hier auch schildern wie du mit dem WLS arbeitest damit beides funktioniert, ein "ja" ist sehr dürftig und hilft nicht weiter.

Die eigentliche Frage aber war wie das mit Winpcnc und dessen WLS Script funktioniert.

Gruß
Helmut

Helmut,

meine Antwort war auf diesen thread der nach WinPC USB fragt und nicht nach Mach3.

Egal, verwende auch bei Mach3 eigentlich nur das Auto_Zero tool.

Habe die Scripte in Mach3 (M6start & M6end) nur damit die Maschine sich merkt wo sie war und wieder dort zurückfährt, aber in Wirklichkeit messe ich dazwischen Z-0 da ich keinen automatischen Wechler hab (passt nicht auf/neben meinen Vakuumtisch).

Das Gute bei Mach3 ist dass man alles in Visual Basic selbst programmieren kann

Übrigens, um M6start UND M6end auszuführen muss man bei Mach3 im General Config auf 'Stop Spindle, wait for cycle restart' gehen!

Hallo,

leider komme ich immer noch nicht weiter.
Zum Vermessen bei Werkzeugwechsel bekomme ich das hin.
Jedoch nicht gleichzeitig auch als Werkstück-Nullpunkt.

Da ich - wie gesagt - WinPC-NC USB einsetzt, helfen Tips zu Mach3 nicht wirklich weiter.

Setzt jemand das System so ein wie ich und kann einen Tipp dazu geben?


MfG

Frank

was ist denn dien problem?

wenn du über dein werkstück fährst stellst du den längensensor drauf, fährst mit dem vermessenene fräser drüber und dann nurnoch auf manuell fahren -> anfahren -> tasternullpunkt z

dann sollte das eigentlich gehen. wenn das nicht da steht in der auswahl, dann muss da irgendwo noch ein haken gesetzt werden, müsste dann schnell schauen welcher, aber schau da mal nach

Hallo,

mach ich genau so, aber es passiert dann das wie in dem Post #16648 auf Seite eins bereits vom mir geschrieben.

MfG

Frank

Meine Vorgehensweise:
Ich starte WinPC-NC USB,
lade eine Datei mit zwei Werkzeugen,
Referenzfahrt,
Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.
Nun stelle ich den Sensor oben auf das Werkstück,
manuelles Anfahren der XY-Position,
Speichern der XY-Position,
anfahren des Tasters Nullpunkt-Z,
Test mit Anfahren XYZ, stimmt!,
Start des Fräsjobs,

verstehe ich das richtig, dass du dein werkzeug mit:

Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.

vermisst??

dafür gibts doch einen ganz anderen job -> fahren -> werkzeug wählen -> vermessen nrXY

für mich liest sich das so, dass du zweimal mit manuell fahren tasternullpunkt z vermisst einmal fürs werkzeug, einmal fürs werkstück.

fakt: du musst erst dein werkzeug vermessen mit ->fahren .... wie oben beschrieben, dann erst den taster aufs werkstück stellen und dann nochmal vermessen.

dazu gehört wie glaube ich schon angegeben, dass du vorher natürlich deinen taster vermessen haben musst (schieblehre) und das dann auch im programm eingetragen etc...

Hallo Frank,
ich denke der Vergleich mit Mach3 ist nicht so ganz abwegig da hier die selben Prinzipien gelten.
Für die Werkzeuglängenkorrektur und die Z-Nullpuntfindung braucht man wie schon geschrieben 2 verschiedene Scripte die in der richtigen Reihenfolge hintereinander ausgeführt werden müssen.
Ich glaube Sven hat das Vorgehen für Winpcnc verständlich erläutert.

Gruß
Helmut

Helmut,

Ich verwende nicht die Werkzeuglaengenmessung. Der Grund ist dass iCh meist nur einen oder keinen Wechsel hab, also mach ich nur Z-Vermessung mit jedem Werkzeug. Ist bis zu zwei Wechsel schneller, erst ab 3 WW ist es schneller wenn man automatisch misst, oder wenn das Werkstück keine Nullung ermöglicht nachdem es mit den ersten Werkzeugen gearbeitet hat.

Meine (selbst abgeschriebenen) M6-Makros merken sich nur die Position und fahren dort hin zurück bzw schalten Spindel aus/ein. Ich brauche keine WL mess Position.


Bei WINPC CNC geht das nicht, zumindest ist es mir nicht gelungen.

P.s. am Handy schreiben ist nicht leicht...

hey frank,

ich glaube das ist zwar interessant, aber hier im problemfall ziemlich vorbei denke ich. nicht bös gemeint, aber es géht ja um winpcnc usb und nicht um andere programme, bei denen man viel mehr sag ich mal in den code einfluss nehmen kann.

ich hoffe, dass wir den WLS anständig in "gang" bekommen und dass dann auch mal in irgendeiner form dazu ein tutorial vorhanden ist was jeder findet oder nutzt.

Hallo Sven,

ich denke, ich habe das so gemacht, werde es aber nochmals so wie von Dir beschrieben prüfen und gebe Signal.

Also wie von Die beschrieben:

Ich starte WinPC-NC USB,
lade eine Datei mit zwei Werkzeugen,
Referenzfahrt,
Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.
Fahren -> Werkzeug wählen -> vermessen von Werkzeug-Nr: XY
Nun stelle ich den Sensor oben auf das Werkstück,
manuelles Anfahren der XY-Position,
Speichern der XY-Position,
Anfahren des Tasters Nullpunkt-Z,
Test mit Anfahren XYZ, stimmt!,
Start des Fräsjobs,

Frage dazu:
Somit ist es egal mit welchem eingespannten Werkzeug (wie lang diese halt eben ist) die Z-Tiefe gespeichert wird?
Beim Punkt Werkzeug vermessen, den ich in Deine Reihenfolge hoffentlich richtig eingesetzt habe, muss dies an dieser Stelle geschehen, da sonst erst beim Jobstart nach dem Werkzeug gefragt würde und der Werkstück-Nullpunkt-Z nicht mehr einstellbar wäre?

Richtig oder Denkfehler?

Meinen SC-WLS-Sensor habe ich so vermessen, dass der Taster gerade den Schaltpunkt erreicht (über den Signal-Assistenten geprüft, Daten mit Schieblehre mehrfach abgelesen und vermittelt) und die Daten in Programm eingegeben.

Ist das so richtig?

MfG

Frank

Ich starte WinPC-NC USB,
lade eine Datei mit zwei Werkzeugen,
Referenzfahrt,
Parkposition (ist auch die gespeicherte Position zum Werkzeugwechsel, Position des Tasters),
Anfahren von Taster Z-Tiefe (SC-Sensor steht auf der HPL-Platte in der Park-/Tasterposition),
Speichern der Z-Tiefe.
Fahren -> Werkzeug wählen -> vermessen von Werkzeug-Nr: XY
Nun stelle ich den Sensor oben auf das Werkstück,
manuelles Anfahren der XY-Position,
Speichern der XY-Position,
Anfahren des Tasters Nullpunkt-Z,
Test mit Anfahren XYZ, stimmt!,
Start des Fräsjobs

betrachte bitte das vermessen des werkzeuges und das vermessen des z nullpunktes als zwei völlig unterschiedliche sachen.

zunächst -> deine Z achse hat ein gewisses maß des maximalen fahrweges.
deine steuerung fährt beim werkzeuglängenmessen von der definierten nullposiiton Z nach unten langsam, bis der messtaster sagt KONTAKT. dann wird die fahrstrecke als werkzeuglänge definiert.

beim vermessen des werkSTÜCK nullpunktes steht dein taster auf dem werkSTÜCK drauf (als beispiel) und du fährst mit deinem werkzeug wieder auf den taster, diesmal aber über manuell fahren -> taster nullpunkt z.
dann vermisst das programm die fahrstrecke vom definierten nullpunkt (wie beim werkzeug), rechnet aber die von dir durch den messschieber gemessenene werte hinzu.

damit weiß der controller/programm dann wie weit vom nullpunkt Z also oberes ende die strecke ist bis zum werkstück. es weiß auch, dass dein werkzeug eine gewisse länge hat. also kann der eilgang die differenzstrecke werkzeug und werkstück fahren, bis wir beim sogenannten Z nullpunkt (werkstück) sind.

beispiel:

du vermisst dein werkzeug. dies hat nach dem messen eine länge von 50mm
danach vermisst du deine werkstückoberseite mit dem taster. der taster selbst hat 30mm.
und die spindel ist 60mm nach unten gefahren.

dann liegt dein werkstück bezogen auf die nullposition 90mm unterhalt Z0.
ABER: das programm kann jetzt nicht einfach 90mm nach unten fahren dann gäbs einen crash. also fährt die Z achse sozusagen 90-50mm nach unten um auf Z0 (werkstück) zu kommen.

hierzu betrachte bitte stets dass die koordinatenausgabe von winpcnc zwei mal xyz ausgibt. einmal die der maschine und das zweite die vom werkstück! da kannst du dann z.b. sehen wie tief dein fräser gerade im material fräst.

bei einem werkzeugwechsel INNERHALB eines programmes OHNE erneutes vermessen der oberfläche (Z0 werkstück) stimmt allerdings die ausgabe nicht mehr, weil das neue werkzeug sich auf das alte werkzeug bezieht und die differenz mit verrechnet wird! stimmt erfahrungsgemäß bei mir aber immer.

solltest du einen fräser innerhalb eines jobs abbrechen stoppe ich immer und vermesse sowohl das werkzeug als auch die oberfläche erneut. da habe ich oft differenzen in der Z höhe. das ist sicherer!

DAS WAR ARG AUSFÜHRLICH..... hoffe ich

T-Tiefe benötige ich gar nicht mehr?

hatte miene antwort gerade überarbeitet