RÉVOLUTION DES ATELIERS

Afin de minimiser les rebuts et de travailler de manière plus rentable, Kai Altstaedt a décidé d’acheter un STEPCRAFT D.420 et a connu une « explosion créative ».

Pour contrebalancer son travail de chef de projet dans une entreprise du secteur automobile, Kai Altstaedt fabrique des stations d’accueil en bois pour différents appareils pendant son temps libre. Il n’est pas seulement fasciné par la construction de pièces, mais aussi par leur construction économique. Avec Holz Design Altstaedt, il distribue ses produits sur différentes plateformes Internet.

L’idée de la station d’accueil est venue à Kai Alstaedt lorsqu’il a observé les nombreux câbles qui s’étaient accumulés sur son bureau au fil du temps. L’un d’entre eux appartenait à son smartphone et l’alimentait en électricité. « L’encombrement des câbles me gênait. C’est à ce moment-là que je me suis dit : J’avais besoin d’une station de recharge et d’accueil combinée. En outre, j’aime concevoir », explique le chef de projet. Il a commencé à construire un boîtier en bois et a intégré l’électronique d’une station de recharge qu’il avait achetée. Mais il n’était pas satisfait du résultat global. « J’ai remarqué que la station de recharge ne fonctionnait pas avec d’autres smartphones. Cela m’a bien sûr irrité et démangé », explique Kai Alstaedt. Il s’en est suivi une phase de bricolage au cours de laquelle il a non seulement expérimenté différentes sortes de bois, comme le noyer, le chêne, le hêtre et l’acajou, mais a également essayé différents designs. « Je voulais utiliser le câble de chargement fourni avec le smartphone. Celui-ci est maintenant guidé à travers l’ouverture inférieure et fixé à l’aide d’un insert vissé », explique-t-il. En outre, la fixation devait pouvoir s’adapter à de nombreux téléphones portables différents et permettre de les utiliser pendant la charge. Le résultat a été un prototype de la première station d’accueil Lambda qui pouvait être adaptée au smartphone et à la housse choisis grâce à son panneau arrière réglable.

« Après avoir construit ma première station de recharge, je l’ai montrée à mes collègues. Ils étaient ravis et m’ont encouragé à vendre mes modèles sur DaWanda », se souvient Kai Altstaedt. Comme cela ne comportait aucun risque financier, c’est précisément sur cette plateforme qu’il a ouvert sa première boutique en mars 2015, avant de proposer ses produits sur Amazon et Etsy également. Cependant, le taux de rebut élevé, dû à son processus de production avec une défonceuse manuelle et un gabarit, l’a gêné. Lors du fraisage du logo, le matériau se détachait souvent à un endroit précis. « Si vous détruisez plus de trois panneaux arrière dans un lot de 20 stations d’accueil, vous devez répéter toutes les étapes de travail précédentes pour ces trois exemplaires, y compris les temps de préparation. Les effets d’échelle de la production simultanée de 20 stations d’accueil disparaissent immédiatement », explique le chef de projet, avant de poursuivre : »C’est exactement à ce moment-là que j’ai commencé à me poser des questions : « C’est exactement à ce moment-là que j’ai décidé d’acheter une défonceuse CNC pour produire le panneau arrière des Lambdas : insertion, fraisage, préparation.

Dès le début de ses recherches sur Internet, il a exclu l’importation d’une défonceuse chinoise : « Je ne voulais pas d’une solution CNC composée de pièces individuelles achetées séparément et intégrées de manière autonome », déclare Kai Alstaedt : « En outre, je voulais pouvoir appeler quelqu’un en cas de problème. » Lorsqu’il a entendu parler du fabricant allemand STEPCRAFT par le biais de divers forums Internet, son intérêt a été éveillé. Il a calculé l’espace de travail dont il aurait besoin et a opté pour un STEPCRAFT D.420 peu de temps après. La machine a été livrée en mars 2016 et a révolutionné son processus de production. « Avec la machine CNC, j’ai connu une explosion créative, car je pouvais soudain concevoir d’une toute nouvelle manière », se souvient le chef de projet. Jusqu’alors, les pièces devaient toujours être construites de manière à permettre une exécution rapide des processus de fabrication correspondants afin d’atteindre un taux horaire brut approprié. Avec la nouvelle technique, il est devenu possible de réaliser des conceptions plus élaborées. « La fixation du panneau arrière a été un désastre en termes de production : Elle nécessitait quatre opérations de fraisage avec la défonceuse à guidage manuel et deux processus de perçage », explique Kai Altstaedt, avant d’ajouter : « Grâce au STEPCRAFT D.420, j’ai pu modifier la construction de telle sorte qu’une fois le travail CNC terminé, je n’ai plus qu’à percer deux fois et je peux utiliser des vis à un prix plus avantageux. »

Lors de la conception de son nouveau produit, le BoMoDo, le chef de projet a pu utiliser les avantages de la technologie CNC et les connaissances qu’il a acquises dès le début du développement de la Lambda. C’est ainsi que la nouvelle station d’accueil pour e-cigarettes a pu être équipée d’une base orientable, ce qui est une nécessité car le port USB de ces appareils est situé soit sur le côté, soit sur le fond du boîtier. Grâce à la conception réglable, la plupart des modèles peuvent être connectés sans difficulté. Dans l’ensemble, Kai Altstaedt a pu réduire considérablement le temps nécessaire au développement de ses modèles grâce à l’utilisation de la technologie CNC. « Les itérations de conception peuvent être réalisées beaucoup plus rapidement », explique le chef de projet : « La création d’un modèle de fraisage, son transfert sur le bois, le sciage et le limage jusqu’à ce qu’il soit adapté me prenaient autrefois une demi-journée. » Aujourd’hui, il modifie d’abord son modèle dans SketchUp et l’enregistre sous forme de fichier DXF avant de l’importer dans ESTLcam, puis dans la version complète du logiciel de commande de machine WinPC-NC pour le fraiser sur sa STEPCRAFT D.420. « Il m’est désormais possible de modifier la conception du produit en une seule après-midi. Auparavant, je pouvais développer un exemplaire unique dans le même temps, mais le chemin était encore long jusqu’à la production en série », se souvient Kai Altstaedt.

Il n’est donc pas surprenant qu’il ait pu réduire le temps de développement global de neuf mois pour la Lambda à seulement deux mois pour la BoMoDo, même si la conception était plus élaborée en raison du nombre accru de vis. « Sans la technologie CNC, je ne serais pas en mesure de réaliser de telles conceptions et de tels produits en ce qui concerne les dépenses de production. Le taux horaire brut que je pourrais gagner avec mes modèles serait désastreux », explique le chef de projet. Il a donc optimisé la production du BoMoDo de manière à ce que l’article ne nécessite qu’un nombre de minutes à deux chiffres. Tous les composants nécessaires sont fraisés dans un morceau de bois de 20 cm de long en une seule opération. Il ne reste donc que quelques étapes de travail manuel pour obtenir le produit fini.

Grâce au STEPCRAFT D.420, le chef de projet a pu accélérer son processus de développement et de production et réduire au minimum le taux d’erreur et de rebut. Cela a permis d’optimiser les coûts et d’augmenter le taux horaire brut. « C’est un hobby prolongé et c’est ce qu’il doit rester. Cependant, je ne m’amuserais pas si la production n’était pas réalisable de manière commerciale », déclare Kai Altstaedt. C’est pourquoi l’abandon futur de la technologie CNC est pour lui particulièrement impensable.