D'UNE BOUTEILLE DE CYCLISME EN ALUMINIUM À UNE BATTERIE DE VÉLO ÉLECTRIQUE

En tant que passionné de VTT et plongeur sous-marin, Michael Lux est toujours à la recherche de bons équipements capables de résister sans difficulté aux conditions extérieures ou sous l’eau. Avec sa STEPCRAFT D.420, il fabrique des pièces individuelles qui ne sont pas disponibles dans le commerce.

Lorsque la technologie LED a rapidement évolué il y a environ huit ans, Michael Lux a perçu tous les avantages que cet éclairage offrait pour la plongée : il était presque indestructible et nécessitait très peu d’énergie.

« Ce dont un plongeur a besoin, c’est d’une lampe de plongée efficace. Elle doit fonctionner avec moins de puissance, car la puissance signifie du poids. Mais surtout, il a besoin d’une lampe robuste », explique le spécialiste en informatique. Cependant, comme les lampes de plongée à LED n’étaient pas encore disponibles sur le marché, Michael Lux a décidé de développer et de produire manuellement une lampe lui-même. Il a publié ses résultats sur Internet. « Il n’a pas fallu longtemps avant que d’autres plongeurs ne m’approchent pour obtenir une telle lampe également, et peu après, j’ai été contacté par différents fabricants de lampes de plongée qui souhaitaient ajouter ma construction à leur portefeuille », se souvient le plongeur. Malheureusement, le développement des prototypes était très chronophage, car il impliquait la conception des pièces respectives dans un programme CAD et la transmission de ces fichiers aux producteurs aux États-Unis, où ils étaient examinés et usinés avant de lui être retournés. Comme un prototype nécessite souvent une optimisation supplémentaire, toutes ces étapes devaient être répétées pour chaque nouvelle version, rendant le processus très long.

Le spécialiste en informatique a commencé à chercher sur Internet une machine CNC qui répondrait parfaitement à ses besoins et lui permettrait de produire des prototypes par ses propres moyens. « À l’époque, comme aujourd’hui, il n’existait pas une grande variété de machines CNC pour les amateurs, et parmi celles-ci, la STEPCRAFT était la plus professionnelle pour moi », se souvient Michael Lux et continue : « Je pouvais me rendre chez STEPCRAFT, voir la machine par moi-même et la tester. J’ai profité de cette offre, et c’était un facteur important qui m’a poussé à acheter exactement cette machine. »

Bien que la STEPCRAFT D.300 aurait été suffisante en taille pour ses lampes de plongée, il a opté pour la STEPCRAFT D.420, car il souhaitait également pouvoir produire des pièces plus grandes à l’avenir. Afin de se préparer au mieux, le novice en CNC a regardé toutes les vidéos YouTube de STEPCRAFT et s’est inscrit sur le forum STEPCRAFT. Là, il a non seulement pu acquérir des informations précieuses, mais il a également été immédiatement entouré de milliers de personnes partageant les mêmes idées.

Comme prévu, l’assemblage du système CNC s’est déroulé très facilement. Aujourd’hui, si Michael Lux souhaite produire une pièce, il la conçoit d’abord dans Autodesk Inventor, qui possède une solution CAM intégrée similaire à Fusion 360. « C’est incroyable, surtout si je n’ai besoin de faire que quelques petites modifications. Je n’ai qu’à cliquer trois ou quatre fois avec la souris et le fichier est automatiquement modifié. Je n’ai pas besoin de le réécrire complètement », déclare le spécialiste en informatique. Ensuite, la machine CNC traite le fichier G-code à l’aide du logiciel de contrôle Mach3. De cette manière, Michael Lux produit principalement des composants en plastique pour ses lampes de plongée, tels que des pièces mobiles ainsi que des éléments de boîtier pour les poignées ou pour la lampe elle-même.

Étant donné qu’un prototype en plastique suffit généralement à tester la fonctionnalité, la taille et l’apparence visuelle, le plongeur sous-marin s’appuie fortement sur la tête d’impression 3D. « Cette combinaison d’impression 3D et de fraisage est la solution optimale pour moi. C’est une fonctionnalité exceptionnelle qui m’enthousiasme vraiment et que je ne voudrais pas manquer », explique Michael Lux. De plus, il peut également imprimer des formes qui nécessiteraient plus de quatre axes ou qui ne pourraient pas être usinées du tout. « Aujourd’hui, lorsque j’ai une idée, je la dessine dans le CAD et si la pièce est imprimable, je l’aurai entre les mains seulement deux heures plus tard. Cela me fait gagner 99 % de temps. »

Bien que la STEPCRAFT ait été principalement destinée à accélérer le développement des prototypes, elle a rapidement été utilisée pour le VTT, son deuxième hobby. « Ce que je voulais n’existait pas sur le marché. C’était le cas avec les lampes de plongée et c’était la même chose avec mon vélo électrique », déclare Michael Lux et admet que « soit j’ai des exigences trop élevées, soit j’aime tout simplement trop bricoler. » Comme la performance, la robustesse et l’autonomie des modèles disponibles ne répondaient pas à ses attentes, il a décidé de faire une construction DIY : « Je me suis dit que si je construis un vélo électrique moi-même, je vais le faire correctement. » Ainsi, Michael Lux a commencé par sélectionner le cadre selon des critères stricts, car il devait être compatible avec tous les composants que le cycliste avait en tête. « J’ai conçu tout selon mes souhaits et comme je pensais que ce serait solide. Ensuite, j’ai usiné ou imprimé en 3D les pièces respectives », explique le passionné de vélo.

Le système CNC STEPCRAFT a aidé Michael Lux à produire tout ce qui était nécessaire pour l’électronique, y compris un contrôleur, une batterie et le support correspondant. Il a conçu et fabriqué toutes ces pièces entièrement par ses propres moyens et a parfois dû trouver des solutions créatives, comme on peut le voir dans le développement de la batterie. « Cela a été un jour une bouteille de vélo en aluminium », se souvient-il. Le spécialiste en informatique a conçu le boîtier approprié sur l’ordinateur et l’a ensuite produit sur sa STEPCRAFT D.420 en utilisant la tête d’impression 3D. Comme il souhaitait fixer la batterie à son vélo de manière simple et sécurisée, il a également construit un système de rails spécial en aluminium et a fixé les rails à la batterie ainsi qu’au cadre. « Les conditions extérieures détruisent les matériaux et je voulais avoir la tranquillité d’esprit pendant des années », déclare le vététiste et explique : « C’est pourquoi je voulais un rail en aluminium solide, mais quelque chose comme ça n’est pas disponible sur le marché. »

Il a commencé à produire manuellement les premières pièces, mais n’était jamais satisfait des imprécisions résultant de cette méthode de fabrication. « Ce n’est qu’avec la STEPCRAFT que j’ai pu produire une pièce avec une qualité que j’attendrais si je l’achetais prête à l’emploi – ou même mieux », décrit le spécialiste en informatique et poursuit : « J’ai pu porter mon hobby à un niveau professionnel, ce qui aurait été absolument irréaliste auparavant. »

Bien que la construction du vélo électrique ait pris de nombreuses centaines d’heures, Michael Lux prévoit désormais de passer autant de temps que possible sur celui-ci. « Ou peut-être que je vais de nouveau me concentrer sur les lampes de plongée, » pense-t-il soudainement à voix haute et ajoute en souriant : « On ne sait jamais ce qui va se passer. »