PLUS D'ESPACE POUR PLUS D'EFFICACITÉ
Depuis de nombreuses années, la société Ansonic Funk- und Antriebstechnik GmbH s’appuie sur la technologie CNC pour produire industriellement des solutions personnalisées. Grâce à la STEPCRAFT Q.204, l’entreprise a pu augmenter considérablement son efficacité et se positionner de manière optimale pour répondre aux exigences futures.
En tant que fabricant riche en traditions de motorisations de portes et de télécommandes, la société Ansonic Funk- und Antriebstechnik GmbH allie innovation et qualité éprouvée depuis plus de trois décennies. Cela a permis à l’entreprise d’Essen, en Allemagne, de devenir l’un des leaders européens dans le domaine de la radio et de la technologie d’entraînement de haute qualité.
À un stade précoce, Ansonic s’est spécialisé dans la production de solutions individuelles. « En gros, nous pratiquons une fabrication standard sur mesure. Cela signifie que nous produisons standardement un article spécifique pour un client spécifique, » explique Dominik Pfaff, membre du développement électronique chez Ansonic. Afin de fraiser les trous nécessaires pour les boutons dans les boîtiers des télécommandes, l’entreprise a d’abord utilisé une ancienne machine de gravure. « Les anciens boîtiers étaient en aluminium. Le traitement prenait extrêmement longtemps et nécessitait une grande prudence, car la machine n’était tout simplement pas conçue pour cette application, » se souvient l’ingénieur en électronique. Il a donc été rapidement conclu qu’une machine CNC devait prendre en charge les tâches de fraisage. Comme il n’existait pas de connaissances en technologie CNC au sein de l’entreprise, Gerhard Ganser, l’un des deux directeurs généraux d’Ansonic, a décidé de s’auto-former à l’utilisation de la machine et du logiciel respectif. En tant qu’ingénieur mécanicien formé avec des études ultérieures en électronique, il ne lui a pas fallu longtemps pour se familiariser avec les concepts impliqués, et à partir de ce moment, une machine de fraisage et de perçage universelle avec une construction CNC auto-fabriquée a été appliquée pour toutes les opérations de fraisage.
La technologie est arrivée à un moment où la CNC était absolument nécessaire si nous voulions continuer à servir nos clients. Sinon, nos produits ne seraient plus commercialisables, » explique Gerhard Ganser. À partir de ce moment, l’application principale de la machine CNC résidait dans la production de dispositifs de fixation, les fameux plateaux. Ceux-ci sont utilisés chez Ansonic pour maintenir les boîtiers électroniques souvent déformés pour un traitement ultérieur. De cette manière, un boîtier n’a plus besoin d’être fixé séparément dans un étau en acier, mais peut être fixé et traité simultanément avec plusieurs autres dans un plateau. « Si un client souhaite un bouton spécifique en plus, il l’obtiendra. Avec la technologie CNC, cela est facilement et rapidement réalisable. Sinon, cela impliquerait un effort considérable, » explique le directeur général. De plus, les composants électroniques situés sur la carte de circuit sous les trous doivent être déclenchés avec une précision d’un dixième de millimètre, une précision qui ne pouvait pas être atteinte manuellement.
Bien que la nouvelle machine ait entraîné une optimisation considérable du processus de fabrication, sa limitation est devenue apparente après seulement quelques années. Alors que l’ancienne machine CNC avait une grande hauteur en Z, elle possédait simplement un petit lit de machine. « Comme nous n’avions aucun moyen de fabriquer de grands plateaux, nous ne pouvions produire que de petits plateaux. Cela a conduit à un effort très élevé, car nous pouvions donc seulement maintenir et traiter quatre boîtiers à la fois. Les plateaux n’offraient tout simplement pas plus d’espace », déclare Dominik Pfaff. Le petit lit de la machine était également un obstacle lorsqu’il s’agissait de fabriquer des plaques adaptatrices en GRP. Avec les étaux en acier, il aurait fallu tout démonter pour permettre le traitement des feuilles de GRP. En raison de ces obstacles, il n’est pas surprenant que la production de plaques adaptatrices soit souvent abandonnée. « Si nous voulons traiter des matériaux en feuille, nous avons de toute urgence besoin d’une machine de fraisage à portique avec un espace de travail plus grand », était convaincue l’équipe, qui a alors commencé à évaluer les fournisseurs pertinents.
Depuis sa mise en service réussie, la Q.204 est en fonctionnement quotidien. « Grâce au grand espace de travail, nous pouvons désormais installer nos plateaux, la table à vide et le serre-joint en acier en même temps. Cela facilite énormément notre travail », se réjouit Dominik Pfaff et continue : « Avant, c’était toujours « soit… soit ». Aujourd’hui, il nous suffit de serrer rapidement la plaque, de la fraiser et de terminer – cela n’aurait tout simplement pas été possible auparavant. » Grâce à la taille du plateau de la machine, l’entreprise est maintenant capable de choisir la méthode de serrage optimale pour chaque pièce à usiner, réduisant ainsi le temps de changement à presque zéro. Après le homing et le déplacement vers le point zéro de la pièce, le travail de fraisage peut être démarré directement. Au lieu des quatre télécommandes précédentes, l’entreprise peut désormais traiter 15 d’entre elles simultanément en seulement 20 minutes. « Nous n’aurions pas pu réaliser ces volumes auparavant. Fraiser une télécommande pendant deux heures comme avant serait inconcevable aujourd’hui », fait remarquer l’ingénieur en électronique.
Non seulement le traitement mécanique des pièces a changé, mais aussi la conception. Alors qu’Ansonic utilisait auparavant un logiciel simple en 2,5D pour créer le code G, l’entreprise s’appuie aujourd’hui sur Fusion 360 d’Autodesk. Ce logiciel CAD puissant offre un processus CAM entièrement intégré ainsi qu’une gamme de fonctions en constante expansion. « Avec Fusion 360, je peux créer de véritables conceptions 3D de manière relativement simple pour un coût mensuel très raisonnable », décrit le directeur général avec enthousiasme.
Grâce à une technologie CNC à jour et à Fusion 360, le processus de fabrication actuel est extrêmement efficace et plus confortable que jamais. Cela permet à Ansonic de continuer à produire des solutions personnalisées et innovantes en interne et de mettre en œuvre rapidement et facilement les souhaits des clients.