Freiheitsliebe.

Mit viel Liebe zum Detail baut Roman seit sieben Jahren einen Flugsimulator in Eigenregie. Originale Flugzeugteile sollen dabei ein echtes Fluggefühl vermitteln - vom Klicken
des Schalters, über den Schleudersitz bis hin zum Körperschallwandler. Da sich die Panels jedoch nicht als Originalteile beziehen lassen,
fertigt er diese passgenau und präzise auf seiner D.420.


„Das Tolle am Fliegen ist die Freiheit. Das fängt schon am Boden an. Wenn man am Flughafen ist und morgens vor Sonnenaufgang die Kiste fertig macht, dann ist das einfach Freiheit pur. Man ist noch nicht in der Luft, aber man spürt sie schon: wenig Menschen, die Zugang haben, der Wart, der einen empfängt, der Busfahrer, der einen hochfährt und dann ist man entweder allein oder mit dem Fluglehrer in der Prärie.”

Wenn Roman vom Fliegen erzählt, ist seine Begeisterung ansteckend. Er gibt seinem Gegenüber das Gefühl, gerade selbst im Flugzeug Platz genommen zu haben. Als früherer Pilot der Luftwaffe wird er niemals vergessen, wie es ist, in einem Strahlflugzeug zu sitzen, es zu bedienen und zu fliegen. Umso enttäuschender war die Erfahrung, dass die gängigen Flugsimulatoren dieses Gefühl nicht vermitteln können. „Auf einem Schleudersitz zu sitzen, ist etwas ganz anders, als auf einem normalen Stuhl. Das fühlt sich ganz anders an: sehr aufrecht und sehr unbequem“, erklärt Roman. Auch das taktile Feedback an den Schaltern, wie es sich anfühlt, diese zu betätigen, sei einfach nicht vergleichbar. Doch zusammen mit Luft, Temperatur und Vibration sind es gerade die kleinen Dinge, die das Fliegen im Simulator erlebbar machen. „Die ganzen Zubehörteile, die man für den PC kaufen kann, sind meiner Meinung nach nur ein Snack für Zwischendurch. Wenn man es richtig machen will, braucht man massives Gerät“, stellt der Pilot fest. Als er durch Zufall dann einen Teil des Starfighters in die Hände bekam, begann er zu überlegen, wie er diese bestehende Technik mit der heutigen Computertechnik kombinieren könnte – und die Idee eines eigenen Flugsimulators war geboren.

Vor sieben Jahren entschied sich Roman dann zum Bau einer A-10C, da hierfür bereits eine sehr realistische Simulationssoftware erhältlich war. Ebendiese Glaubwürdigkeit ist es, die sich wie ein roter Faden durch sein Projekt zieht. So legt er großen Wert darauf, originale Flugzeugteile zu verbauen. Dies beginnt schon bei der Basis des ­Flugsimulators, die aus einem ausrangierten Viersitzer besteht, den Roman damals noch direkt vor Ort mit der Flex auf die richtige Größe brachte. Auch verwendet er ausschließlich echte Flugschalter, die kurzschlussgesichert und für den Flugbetrieb zugelassen sind und sich in bis zu drei Richtungen bewegen lassen. Doch an die originalen Panels einer A-10C gab es kein Herankommen. „Ich habe angefangen diese zu drucken und anschließend zu laminieren. Die Löcher musste ich dann immer sehr unfachmännisch von Hand ausschneiden und bohren“, erinnert sich Roman. Um seinem eigenen Anspruch an die professionelle Bauweise und die Glaubwürdigkeit seines Flugsimulators gerecht zu werden, entschied er sich zur Anschaffung einer CNC-Fräse. „Für ein Hobby waren mir die normalen Fräsen einfach zu teuer. Ich war nicht bereit so viel auszugeben“, erzählt Roman. Über die Googlesuche wurde er auf STEPCRAFT aufmerksam und war begeistert von dem guten Preis-/Leistungsverhältnis. Im April 2014 zog dann die D.420 bei ihm ein.

Obwohl Roman damals nicht einmal ansatzweise über CNC-Kenntnisse verfügte, ging ihm der Aufbau der Maschine leicht von der Hand: „Die Bauanleitung war exorbitant gut. Ich habe noch nie eine Bauanleitung in den Händen gehabt, die so top war“, erinnert er sich. Um die benötigten vier Panelreihen zu fertigen, öffnet Roman Originalbilder der A-10C im CAD-­Programm ­DraftSight und zeichnet diese dort aufwendig und genau nach. Für den CAM-Prozess importiert er die Datei dann in Cut2D und gibt sie danach, mithilfe von Mach3, auf die D.420. Auf dieser fräst Roman zunächst den Grundträger der Panels bevor er sich der Herstellung der Kunststoff-Overlays widmet. Hierfür verwendet er weißes Plexiglas, dessen Oberfläche er schwarz lackiert. Anschließend fräst er aus diesem die Panels inklusive der Aussparungen sowie der entsprechenden Beschriftung, die dann weiß zurück bleibt. Der Vorteil der CNC-Technik gegenüber seiner vorherigen Fertigungsmethode besteht für Roman dabei darin, dass er mit der D.420 professionelle und passgenaue Ergebnisse erzielen kann. „Die Panels sehen dem Original jetzt sehr sehr ähnlich“, schwärmt der Pilot und sieht sich darin bestätigt, ein Produkt Made in Germany erworben zu haben: „Wir stellen in Deutschland top Produkte her. Der Standard ist hier sehr hoch und das merkt man auch daran, wie präzise die D.420 arbeiten kann.”

Mit dem Bau des Flugsimulators hat sich Roman den perfekten handwerklichen Ausgleich zu seinem Beruf geschaffen. Noch drei Jahre detailreicher Arbeit stehen ihm schätzungsweise bevor. Neben der Fertigstellung des Innenraums gilt es vor allem noch eine dreidimensionale, gebogene Leinwand zu bauen, die es Roman ermöglichen wird, bei einem Looping exakt über einen Punkt an der Leinwand zu drehen. So kann er die Freiheit der Lüfte schon bald in den eigenen vier Wänden hautnah erleben – und das so realistisch wie möglich.

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