Mehr Raum für Effizienz.

Um in der heutigen Zeit in der Lage zu sein, kundenspezifische Lösungen industriell zu produzieren, setzt die Ansonic Funk- und Antriebstechnik GmbH
seit Jahren auf die CNC-Technik. Mit der STEPCRAFT Q.204 konnte das Unternehmen seine Effizienz nun noch einmal drastisch steigern und sich für
zukünftige Anforderungen optimal positionieren.


Als traditionsreicher Hersteller von Torantrieben und Fernsteuerungen verbindet die Ansonic Funk- und Antriebstechnik GmbH seit mehr als drei Jahrzehnten Innovation mit bewährter Qualität. Auf diese Weise schafft das Essener Unternehmen moderne, langlebige und zuverlässige Produkte und ist damit zu einem der führenden europäischen Spezialisten für qualitativ hochwertige Funk- und Antriebstechnik avanciert.

Hierbei setzte Ansonic schon früh auf die Herstellung individueller Lösungen. „Im Prinzip betreiben wir kundenspezifische Standardfertigung, was bedeutet, dass wir in der Regel den einen Artikel standardmäßig für den einen Kunden produzieren,“ erklärt Dominik Pfaff, Mitarbeiter der Elektronikentwicklung bei Ansonic. Um die benötigten Löcher für die späteren Tasten in die Gehäuse einzubringen, verwendete das Unternehmen zu Beginn eine alte Graviermaschine. „Die damaligen Handsendergehäuse bestanden noch aus Aluminium. Die Bearbeitung dauerte extrem lange und erforderte höchste Vorsicht, da die Maschine für diesen Anwendungszweck einfach nicht ausgelegt war,“ erinnert sich der Elektronikentwickler. So stand schon bald fest, dass eine CNC-Maschine diese Arbeiten übernehmen sollte. Da zum damaligen Zeitpunkt jedoch noch keine CNC-Kenntnisse im Unternehmen vorhanden waren, entschied sich Gerhard Ganser, einer der zwei Geschäftsführer bei Ansonic, kurzerhand dazu, sich diese selbst anzueignen. Als gelernter Maschinenbauer mit anschließendem Elektronikstudium war dies ein Leichtes für ihn und so wurde von nun an eine universelle Fräs- und Bohrmaschine mit eigenem CNC-Umbau für die Fräsarbeiten eingesetzt.

„Die CNC­-Technologie kam zu einer Zeit, in der diese auch nötig wurde, damit wir überhaupt unsere Kunden bedienen konnten. Andernfalls wären wir mit diesen Produkten nicht mehr marktfähig gewesen,“ schildert Herr Ganser. Die Hauptanwendung der CNC-Maschine bestand von nun an in der Herstellung von Vorrichtungen, den sogenannten Trays. Diese werden bei Ansonic zum Einspannen der meist unförmigen Elektronikgehäuse genutzt, um weiterführende Bearbeitungsschritte zu ermöglichen. Auf diese Weise musste nicht mehr jedes Gehäuse einzeln in den Schraubstock eingespannt und neu ausgerichtet werden, sondern konnte mit mehreren gleichzeitig im Tray eingespannt und bearbeitet werden. „Wenn der Kunde einen bestimmten Knopf zusätzlich haben möchte, dann bekommt er diesen auch. Mit der CNC-Technik lässt sich dies leicht und schnell realisieren. Alles andere wäre mit einem erheblichen Aufwand verbunden,“ erklärt der Geschäftsführer. Hinzu kommt, dass sich unter diesen Löchern die Elektronik in der Platine befindet, die auf ein Zehntel genau angesteuert werden muss. Eine derartige Genauigkeit wäre händisch nicht zu erzielen.

Wenngleich die neue Maschine bereits eine deutliche Verbesserung des Fertigungsverfahrens bedeutete, so offenbarten sich nach einigen Jahren auch hier die Grenzen. So verfügte die damalige CNC-Maschine zwar über einen hohen Z-Durchlass, aber leider auch über ein kleines Bett. „Wir mussten unsere Trays immer sehr klein fertigen, da wir sie größer nicht hätten herstellen können. Der Arbeitsaufwand war deshalb natürlich sehr hoch, da wir so auch später immer nur vier Gehäuse in den kleinen Tray einlegen und auf einmal bearbeiten konnten,“ merkt Dominik Pfaff an. Auch bei der Herstellung von Adapterplatten aus GFK stellte das kleine Maschinenbett ein Hindernis dar. Dieses hätte neben den installierten Schraubstöcken vollständig demontiert werden müssen, um eine Bearbeitung der GFK-Platte zu ermöglichen. So ist es nicht verwunderlich, dass auf die Herstellung der Adapterplatten oftmals verzichtet wurde. „Wenn wir Platten bearbeiten wollen, brauchen wir dringend eine Portalfräsmaschine mit einem größeren Arbeitsbereich,“ war man sich bei Ansonic einig und begann mit der Sondierung entsprechender Anbieter.

„Wir schauten uns zunächst bei den klassischen großen Herstellern um, kamen hier aber schnell auf Mitte fünf- bis sechsstellige Summen. Diese Firmen bauen hervorragende Maschinen, aber von dem Preisgefüge und dem Nutzen, den diese für uns gehabt hätten, wäre das nicht sinnvoll gewesen,“ erinnert sich Herr Ganser. Am Ende waren drei deutsche Hersteller aus dem Umkreis in der engeren Auswahl, die CNC­Maschinen bis 20'000 € produzierten. „Das war unsere Schmerzgrenze und es durfte auch gerne deutlich weniger sein,“ räumt der Geschäftsführer ein. Nachdem alle Maschinen vor Ort bereits in Augenschein genommen wurden und sich bereits ein Favorit begann heraus zu kristallisieren, machte Herr Pfaff seinen Chef auf STEPCRAFT und die zum damaligen Zeitpunkt neu lancierte Q-Serie des Unternehmens aufmerksam. Schon kurz darauf wurde die Maschine beim Hersteller vor Ort in Augenschein genommen und Herr Ganser stellte fest: „Im Gegensatz zu den anderen Maschinen, die wir uns angeschaut haben, war die Q-Serie deutlich besser und das bei einem günstigeren Preis.“ So fiel die Wahl schlussendlich auf die Q.204 mit passender Spindel und weiterem Zubehör und es folgte wenig später die Abnahme beim Hersteller bei der auch das entsprechende Prüfprotokoll samt Prüfwerkstück ausgehändigt wurde. Dank der OneTechTM-Qualitätsplakette ist für die Mitarbeiter bei Ansonic auch jederzeit klar ersichtlich, von welchem STEPCRAFT Techniker die CNC-Maschine montiert wurde, was den Kontakt bei etwaigen Supportanfragen um ein Vielfaches effizienter und persönlicher gestaltet.

Seit der erfolgreichen Inbetriebnahme befindet sich die Q.204 nun im täglichen Einsatz. „Auf der Maschine können wir jetzt unsere Trays, den Vakuumtisch und den Schraubstock parallel installieren, weil einfach das Bett groß genug ist. Das erleichtert uns die Arbeit sehr,“ freut sich Dominik Pfaff und erklärt weiter: „Während es früher immer hieß „entweder…oder“ so spannen wir heute schnell die Platte ein, fräsen durch und sind damit fertig – das wäre vorher so nicht gegangen.“ Durch die Größe des Maschinenbetts ist das Unternehmen nun in der Lage, situativ zu entscheiden, wie das zu bearbeitende Werkstück am besten zu spannen ist. Die Umrüstzeiten konnten somit gen Null reduziert werden. Heute kann nach der Durchführung der Referenzfahrt und dem Anfahren des Nullpunkts der Fräsjob direkt gestartet werden. Darüber hinaus kann das Unternehmen statt der damaligen vier Handsendergehäuse heutzutage 15 dieser innerhalb von 20 Minuten zeitgleich bearbeiten. „Diese Mengen hätten wir früher nicht realisieren können. Zwei Stunden an einem Handsender zu fräsen, wie damals, wäre heutzutage undenkbar,“ bemerkt der Elektronikentwickler.

Doch nicht nur die mechanische Bearbeitung der Werkstücke hat sich verändert, sondern auch deren Konstruktion. Im Gegensatz zu einer einfachen 2,5D-Software, die Ansonic zur Erstellung des G-Codes verwandte, setzt das Unternehmen heute auf Fusion 360 von Autodesk. Die leistungsstarke CAD-Software verfügt über einen sich stetig erweiternden Funktionsumfang und einen vollintegrierten CAM-Prozess. „Mit Fusion 360 kann ich echte 3D-Konstruktionen relativ simpel designen und das Ganze für einen sehr überschaubaren Monatsbeitrag,“ schildert Herr Ganser begeistert.
Dank neuester CNC-Technologie gestaltet sich der aktuelle Fertigungsablauf somit um ein Vielfaches effizienter und komfortabler als zuvor. Dies ermöglicht es Ansonic innovative, kundenspezifische Lösungen auch in Zukunft intern zu fertigen und individuelle Kundenwünsche schnell und einfach umzusetzen.

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